Jakie były Pana pierwsze kroki w przemyśle chemicznym i jak trafił Pan na instalację RSM w Wydziale Saletrzaku?

W kędzierzyńskich „Azotach” jestem zatrudniony od 1991 roku, a od 1993 roku do teraz na Wydziale Saletrzaku. Kiedy w 2015 roku zaczynała powstawać instalacja do produkcji RSM,  zostałem wyznaczony przez ówczesnego kierownika wydziału pana Henryka Sterkowicza do nadzorowania i koordynowania rozruchu  nowej instalacji i tak już tu zostałem. W chwili obecnej oprócz instalacji RSM sprawuję jeszcze nadzór nad instalacją młynowni, czyli miejsca gdzie z kamienia dolomitowego powstaje mączka, wzbogacająca nawozy azotowe o wapń i magnez.

Jak wygląda typowy dzień pracy mistrza na wydziale produkującym RSM?

Codziennie rano mamy odprawę w mistrzówce, gdzie mistrzowie kończący zmianę przekazują nam informacje, co się działo na instalacjach w okresie naszej nieobecności.  Następnie udajemy się do kierownika na dyspozytorkę, podczas której łączymy się z dyrekcją i zdajemy relacje, co się u nas dzieje. Po dyspozytorce zostajemy jeszcze u kierownika i planujemy co będziemy w danym dniu robić i jakie są najważniejsze priorytety na dziś i kolejne dni.

Obecnie, kiedy rozmawiamy, trwa na zakładzie postój technologiczny. Proszę powiedzieć  - czy praca na instalacji podczas postoju znacząco się różni od tej w normalnym okresie?

W normalnym okresie są po prostu inne prace, które polegają na przeciwdziałaniu awariom, postojom oraz pilnowaniu, żeby proces przebiegał z właściwymi parametrami i w odpowiedni sposób. Natomiast podczas postoju musimy przygotować urządzenia do remontów tak, aby służby remontowe mogły bezpiecznie wejść i pracować na instalacji. Do tego dochodzą czasami prace związane z realizacją nowych inwestycji, których trzeba doglądać. Także charakter prac jest zupełnie inny.

Instalacja w listopadzie tego roku będzie obchodzić 10-lecie. Co się zmieniło na przestrzeni tych 10 lat z Pana perspektywy?

Po pierwsze testujemy RSM-y z różnymi dodatkami, żeby móc konkurować na rynku. Po drugie to wydajność. Na początku wydajność projektowa instalacji wynosiła 100 tysięcy ton na rok. Bardzo szybko po uruchomieniu produkcji  podwoiliśmy wydajność projektową instalacji. Obecnie mamy zwiększoną do około 350 tyś t na rok. Wdrożyliśmy również sposób produkcji RSM 28 i RSM 30 w procesie załadunku cystern (załadunek on line), zoptymalizowaliśmy proces załadunku, przez co jesteśmy w stanie zgromadzić większy zapas RSM-ów w bazie magazynowej. Dbamy też o czystość produktu. Co roku w czasie trwania postoju otwieramy zbiorniki magazynowe i zlecamy firmie zewnętrznej czyszczenie i utylizację wszystkich zbędnych pozostałości. Dzięki temu znowu przez cały następny rok mamy czysty, ładny i bardzo dobrej jakości RSM. Na wydziale produkujemy RSM^®28, RSM^®30, RSM^®32 i RSM^®S 28 ( +12,5).

Jest na rynku wiele RSM, co decyduje o jakości naszego, co go wyróżnia?

Nigdy nie mieliśmy problemów z reklamacjami. Jeżeli chodzi o jego skład analityczny to zawsze jest w punkt, jego czystość jest również nienaganna. Jest duże zapotrzebowanie i klienci chcą go kupować. Są takie okresy, że chłopaki na instalacji uwijają się jak w ukropie. Mamy już tak dopracowane nalewanie, że załadowanie auta ze wszystkimi formalnościami zajmuje nam pół godziny.

Co Panu sprawia największą satysfakcję w pracy?

Największą satysfakcję daje mi wdrażanie nowych pomysłów i rozwiązań zarówno moich jak i załogi, które realnie usprawniają procesy pracy. Lubię modernizować urządzenia tak, aby były bardziej efektywne i bezpieczne dla pracowników. Cieszy mnie, kiedy widzę, że moje działania przekładają się na większą wydajność i komfort pracy zespołu.