Czego dotyczyła Twoja praca doktorska?

Moja praca doktorska koncentrowała się na opracowaniu nowego plastyfikatora do PVC - czyli materiału, z którego powstaje wiele codziennych produktów, np. kable czy wykładziny. Zależało mi na tym, żeby był on bardziej ekologiczny i oparty częściowo na surowcach odnawialnych, takich jak kwasy tłuszczowe.

Pomijając zawiłości chemiczne, w pracy doktorskiej wykorzystałem nasycone, dimeryzowane kwasy tłuszczowe (DFA), które poddałem estryfikacji z wybranym glikolem, a także kwasem adypinowym, pozyskiwanym przez Grupę Azoty Kędzierzyn do produkcji innych plastyfikatorów, oraz 2-EH produkowanym na instalacji OXO. Prosta estryfikacja prowadząca do otrzymania oligoestru została zgłoszona do Urzędu Patentowego. Finalnie opracowany plastyfikator spełnia wymagania stawiane plastyfikatorom do PVC, ale najlepsze efekty osiągał w połączeniu z tereftalanem bis(2-etyloheksylu) – czyli naszym Oxoviflexem^®. Taka mieszanka okazała się bardziej odporna na działanie różnych substancji chemicznych oraz niskie temperatury. Może być z powodzeniem stosowana np. w wykładzinach podłogowych, sztucznej skórze czy kablach elektrycznych.

Dlaczego wybrałeś akurat ten temat?

Na co dzień pracuję jako specjalista ds. badań w Centrum Badawczo-Rozwojowym Grupy Azoty Kędzierzyn i zajmuję się rozwijaniem nowych produktów dla Jednostki Biznesowej Oxoplast. Ten temat był więc naturalnym rozwinięciem mojej pracy zawodowej.

Rynek też się zmienia – od lat odchodzi się od części tradycyjnych plastyfikatorów na rzecz bezpieczniejszych i bardziej przyjaznych środowisku. Dlatego uznaliśmy, że warto poszukać nowych rozwiązań właśnie w tym obszarze.

Co było najtrudniejsze podczas badań?

Największym wyzwaniem było to, że projekt nie dotyczył tylko chemii teoretycznej. Oprócz samego opracowania związku trzeba było sprawdzić, jak zachowuje się on w praktyce – w przetwarzaniu PVC.

Szybko okazało się, że coś, co dobrze wygląda „na papierze”, niekoniecznie działa tak samo dobrze w rzeczywistych warunkach. Trzeba było szukać przyczyn i sprawdzać różne warianty. Z tego miejsca pragnę złożyć ogromne podziękowania moim koleżankom z Centrum Badawczo-Rozwojowego, z ówczesnego Laboratorium Badań Aplikacyjnych, które wprowadziły mnie w świat przetwórstwa PVC i tłumaczyły zagadnienia, które sprawiały mi trudność.

Co Cię najbardziej zaskoczyło?

To, jak bardzo nieprzewidywalna potrafi być chemia. Czasami niewielka zmiana w procesie powoduje zupełnie inny efekt niż zakładany.

Z jednej strony bywa to frustrujące, ale z drugiej – właśnie dzięki takim „przypadkom” udało się uzyskać najlepsze rezultaty. I wtedy satysfakcja jest naprawdę duża.

Czy Twoja praca ma potencjał wdrożeniowy?

Myślę, że tak – chociaż wszystko zależy od wielu czynników. W trakcie doktoratu udało się przejść od skali laboratoryjnej do większej skali oraz przygotować założenia pod produkcję przemysłową.

Problemem mogą być jednak koszty surowców, szczególnie dimeryzowanych kwasów tłuszczowych, których ceny są obecnie niestabilne m.in. przez sytuację geopolityczną.

Z drugiej strony rynek potrzebuje coraz więcej specjalistycznych i bardziej ekologicznych produktów. Jeżeli zatem wystąpi szereg pozytywnych zjawisk to wdrożenie ekologicznego plastyfikatora na skalę przemysłową jest w mojej ocenie jak najbardziej możliwe. Należy przy tym podkreślić, że samo wdrożenie musi zostać poprzedzone testami technologicznymi, co zawsze wymaga pracy grupy ludzi.

Czy planujesz kontynuować karierę naukową?

Na początku mojej pracy zawodowej w Grupie Azoty Kędzierzyn, którą rozpocząłem w 2020 roku byłem przekonany, że chcę rozwijać się wyłącznie w przemyśle. Doktorat trochę zmienił moje podejście.

Na razie jestem otwarty na różne możliwości i chcę dalej się rozwijać – niezależnie od tego, czy będzie to bardziej ścieżka naukowa, czy biznesowa. Najważniejsze jest dla mnie to, że zdobyłem cenne doświadczenie i mam satysfakcję z tego, co udało mi się osiągnąć do tej pory.